Jak to się robi. But robi się w dwie godziny, ale...

(fot. Beatra Szczerbaniewicz)

Produkcja obuwia to skomplikowany i wieloetapowy proces, wiele czynności wciąż wykonuje się ręcznie. Jak mówi Przemysław Szpitalak, projektant obuwia PP-UH Roberto z Krapkowic, największą trudność stanowi tu przetworzenie płaskich elementów w przestrzenną bryłę dopasowaną do kształtu stopy.

Buta można wyprodukować w dwie godziny, ale wcześniej dwa tygodnie trzeba poświęcić na przygotowanie produkcji. Najpierw powstaje projekt. Potem rysunek trzeba przenieść z płaskiego papieru na kopyto. W czasach legendarnego szewca Dratewki były one wykonane z drewna, dziś - z plastiku.

Kopyto okleja się papierową taśmą, a na nią wrysowuje pisakiem - według rysunku - wszystkie elementy cholewki (fot. 1). Następnie taśmę ściąga się płatami z formy i nakleja na karton. Tak powstaje "model podstawowy" - można go porównać do wykroju na sukienkę. Do rysunku podstawowego trzeba jeszcze dodać "naddatki", czyli miejsca, gdzie elementy skóry będą łączone ze sobą lub z podeszwą.

(fot. Beatra Szczerbaniewicz)

Według tych kartonowych wzorników wykrawane są elementy cholewki ze skóry (fot. 2) i innych materiałów (na 1 parę butów składa się ich 20-30). Z nich wykonywany jest prototyp buta.
Po ewentualnych korektach wzór zostaje skierowany do producji: szablony są powiększane i pomniejszane komputerowo lub przy pomocy pantografu, by uzyskać poszczegóne rozmiary. W zakładzie Roberto produkują od nr 36 aż do 46 w modelach damskich, a w męskich od 39 do największego w Polsce 53!

Na podstawie tych szablonów robi się stalowe wykrojniki do rozkroju skóry i innych materiałów: pianki, podszewki, międzyposzewki i usztywnień.

- I teraz dopiero można rozpocząć produkcję - tłumaczy Przemysław Szpitalak. - Przy pomocy wycinarek hydraulicznych pracownicy wycinają poszczególne elementy. Kiedy są już wykrojone, trzeba "ścienić" ich brzegi na specjalnej maszynie. To bardzo ważne, żeby but nie obcierał. Im dokładniej zostanie wykonana ta czynność, tym wygodniej będzie nam się w nim chodziło.

(fot. Beata Szczerbaniewicz)

Teraz do akcji wkraczają szwaczki: zszywają elementy na maszynach do szycia skór (fot. 3). Gotowe cholewki przejmuje wydział montażu. Tu nadaje się im odpowiedni kształt. Czubki są naciągane ("ćwiekowane") na kopyto z celulozową podeszwą (fot. 4), w piętę wbija się nitujące gwoździe, naciągane i prasowane na ciepło są boki buta.

Kolejny etap to przyklejenie podeszwy. Są one odlewane seryjnie z różnego rodzaju mas gumowych. Klej rozprowadzany jest ręcznie (fot. 5), a żeby połączenie było trwałe, podgrzewa się buty specjalnymi promiennikami ciepła i ściska prasą. Po ostatnich wykończeniach i wklejeniu wyściółek gotowy produkt trzeba zapakować. I już.

Jak to się robi - to hasło naszego nowego cyklu, w którym opowiemy o produkcji rzeczy codziennego użytku i nie tylko.